Nie ma przedsiębiorstw bezproblemowych – takich, które od samego początku funkcjonują prawidłowo, nie zaliczając na drodze rozwoju żadnych potknięć czy błędów. Dlatego, zamiast liczyć na to, że się nie pojawią, o wiele lepiej nauczyć się rozwiązywać je w sposób metodyczny. Jedną z metodyk służących rozwiązywaniu problemów RCA jest metoda 8D, która znalazła swoje zastosowanie zwłaszcza w branżach typu automotive, gdzie kładzie się szczególny nacisk na wymagania jakościowe. To właśnie ona pozwala w usystematyzowany sposób podejść do rozwiązywania pojawiających się problemów, stymulując proces ciągłego doskonalenia przedsiębiorstwa. Na czym właściwie polega tego rodzaju metodologia? Jak sama nazwa wskazuje, wyróżnia się osiem kroków zapewniających możliwość określenia przyczyny problemu i wymaganych działań korekcyjnych. Już dziś poznaj je wszystkie, a także poznaj główne korzyści wynikające z zastosowania metody 8D!
Metoda 8D – czynniki składowe
Metoda 8D od lat znajduje swoje zastosowanie w rozwiązywaniu problemów jakościowych, zwłaszcza w przemyśle produkcyjnym. 8D jest skrótem od Eight Disciplines, czyli ośmiu kroków jakie warto przeprowadzić w celu rozwiązania danego problemu. Głównym celem tego raportu jest dostarczenie kompleksowego rozwiązania i zapobieżenie powtarzania się napotkanego problemu w przyszłości. To strukturalny proces rozwiązywania problemów, bazujący na identyfikacji oraz eliminacji przyczyn problemów, awarii, a także wszelkiego typu niezgodności.
- 1D – grupa robocza. Pierwszy etap na ścieżce do rozwiązania problemu obejmuje dobór odpowiednich osób, które mają stanowić skład grupy pracującej wspólnie nad stworzeniem raportu 8D. Zaleca się, by liczba członków zespołu nie przekraczała 8 osób, włącznie z jasno określonym liderem zespołu. Grupa powinna składać się z osób z różną wiedzą oraz posiadanym doświadczeniem, a członkowie charakteryzować się dobrą znajomością omawianych wyrobów i procesów wytwórczych.
- 2D – opisanie problemu. Zdarzenie powinno zostać opisane z uwzględnieniem konkretnych szczegółów, a miejsce jego wystąpienia konkretnie określone. Także moment pojawienia się problemu powinien zostać ustalony, tak jak ilość sztuk wyrobów objętych błędem, sposobach ich identyfikacji i konsekwencjach dla klientów.
- 3D – akcje tymczasowe. Należy zastosować natychmiastowe działania, których celem będzie zminimalizowanie skutków oraz zagrożeń wynikłych z pojawiającego się problemu (zarówno dla organizacji, jak i klienta). Ich głównym celem jest przywrócenie ciągłości produkcji i zminimalizowanie kosztów, jakie wiążą się z tworzeniem wadliwych wyrobów.
- 4D – znalezienie źródłowej przyczyny. Należy ją zdefiniować; jej określenie powinno zostać poprzedzone burzą mózgów całego zespołu, a także wyeliminowaniem pojawiających się wątpliwości. Przyczyna źródłowa powinna zostać określona jednoznacznie oraz spójnie.
- 5D – akcja korygująca. Wdrożenie trwałych działań, które mają przynieść faktyczne rozwiązanie pojawiającego się problemu, nie powodując przy tym żadnych skutków ubocznych.
- 6D – weryfikacja akcji korygującej. Pozwala na określenie skuteczności i poprawności ustalone przyczyny źródłowej. W przypadku, gdy nie widać żadnej poprawy, wskazane jest wrócić do kroku 4D, ponownie dokonując analizy możliwych przyczyn błędów.
- 7D – działania zapobiegawcze. Powinny być one wdrożone, zastępując tym samym akcje korekcyjne. Należy ponownie zastanowić się nad poprawą obecnego systemu sterowania oraz zarządzania, a przy tym dokonać aktualizacji wykorzystywanych w procesie instrukcji.
- 8D – ocena oraz zamknięcie raportu. Końcowa ocena powinna opierać się na danych oraz wskaźnikach mierzalnych, nie natomiast na subiektywnych odczuciach producenta i klienta. Po jej wykonaniu można zamknąć pracę nad raportem, po czym przedstawić wynik grupie roboczej, zainteresowanym, a także uprawnionym.
Główne korzyści wynikające z zastosowania metody 8D
Skuteczność raportu 8D wynika z jego kompleksowego podejścia do rozwiązywania rozmaitych problemów oraz zapobiegania ich powrotowi. Jasno określone etapy działania sprawiają, że narzędzie nie tylko pozwala szybko reagować na zaistniałą sytuację, lecz także wprowadza trwałe zmiany w funkcjonowaniu wielu procesów – przede wszystkim także systemów jakości. Raport 8D w dużej mierze opiera się na pracy interdyscyplinarnego zespołu, a to pozwala spojrzeć na problem z różnej perspektywy, tym samym znajdując znacznie lepsze rozwiązania. Zamiast skupiać się na kwestii objawów, metoda prowadzi do ustalenia oraz wyeliminowania faktycznego źródła problemu, natomiast stosowanie spójnej metodyki w całej organizacji zdecydowanie ułatwia komunikację. Firmy, które regularnie stosują raport 8D wspierają budowę kultury ciągłego doskonalenia oraz odpowiedzialności za jakość. Nie bez powodu tak wielu przedsiębiorców decyduje się na szkolenia oferowane przez firmy takie jak OpEx Group. Na stronie internetowej https://www.e-opex.pl/ zainteresowani mogą poznać szczegóły wielu szkoleń, w tym także wprowadzenia do metodologii 8D. Usprawnianie procesów to klucz do osiągnięcia uznania wśród konkurencji. Postaw na rzetelne rozwiązania!